A continuación presentamos algunos principios básicos y sugerencias para el uso correcto de las fibras para hormigón.
Para un uso correcto de las fibras de refuerzo en el hormigón, los principios básicos para la calidad del hormigón deben respetarse de acuerdo con la legislación nacional o internacional vigente. Las fibras READYMESH están hechas con materiales de alta calidad y son compatibles con la mayoría de los aditivos disponibles en el mercado, así como obviamente resistentes a las condiciones alcalinas.
En la adición de fibras de refuerzo primarias, cuya dosis es normalmente más alta que las fibras antifesurativas, se recomienda verificar que algunos parámetros de la mezcla (típicamente la curva granulométrica, el contenido de cemento, el contenido de agua y, en general, el valor a/c) son los típicos de una buena clase de hormigón C25/30 o superior. En particular, las recetas demasiado delgadas de cemento o con bajos contenidos de agregados finos y rellenos pueden tener una matriz que no coincida con la presencia de fibras, lo que compromete la calidad y el rendimiento final del conglomerado. Consulte a nuestro gerente técnico-comercial más cercano para una evaluación preliminar del diseño de la mezcla de hormigón.
Los hormigones extremadamente fluidos, con una alta relación agua/cemento y excesivamente ‘vibrados’ durante la colocación podrían presentar defectos de sedimentación para las fibras de acero y flotabilidad para las fibras poliméricas. En el primer caso, de hecho, el acero tiene un peso específico aproximadamente 3 veces mayor que el hormigón y, por lo tanto, tenderá a colocarse en la parte inferior; por el contrario, para las fibras poliméricas, el peso específico es aproximadamente 2.5 veces menor que el del hormigón y, por lo tanto, tenderá para flotar. Hay que decir que en la práctica común y con los hormigones normales que se usan típicamente en la práctica de la construcción, incluso en presencia de hormigones fluidos (S5), el fenómeno es marginal y casi siempre insignificante.
No recomendamos el uso de fibras con hormigones no fluidos (S1 y en algunos casos también S2) porque la excesiva ‘dureza’ de la mezcla podría comprometer la homogeneidad de la dispersión de las fibras durante el mezclado, especialmente si las bolsas se han insertado directamente en el camión mezclador (ver más abajo).
La adición de las fibras podría alterar la fluidez y la viscosidad de la matriz de cemento durante la fase ‘plástica’. Es recomendable comprar solo fibras con marcado CE, para lo cual en el documento DoP será posible verificar el parámetro llamado “efecto sobre la consistencia del hormigón” o “clase de Vebè” ejecutado de acuerdo con la norma EN 12350-3. Este parámetro, expresado en segundos o en clase Vebè (de V0 a V4) indica la diferencia de tiempo (en segundos con precisión) entre la dispersión controlada de un hormigón reforzado con fibra y la misma receta sin la adición de fibras. Para un valor expresado en segundos, será preferible un valor pequeño, mientras que para un valor expresado como Clase de Vebe, será preferible una clase alta.
Explicación de clases:
- V0 – Tiempo vebè: ≥ 31 s
- V1 – Tiempo vebè: de 30 a 21 s
- V2 – Tiempo vebè: de 20 a 11 s
- V3 – Tiempo vebè: de 10 a 6 s
- V4 – Tiempo vebè: de 5 a 3 s
La evaluación del tiempo de Vebè de un modelo de fibras para hormigón es esencial para evaluar las posibles implicaciones en la fase de instalación, especialmente en la construcción de pavimentos industriales, donde la correcta trabajabilidad de la matriz es de fundamental importancia. Se puede usar una fibra con un bajo tiempo de Vebè (clase alta) sin problemas particulares ya que no afectará significativamente la reología de la masa fresca. Por el contrario, una fibra con un alto tiempo de Vebè (clase baja) hará que sea necesario modificar la fórmula para compensar la pérdida de trabajabilidad.
La dosificación de fibras de acero puede variar de 15 a 75 kg/m³. Las aplicaciones estructurales más comunes “consumen” en promedio 25-30 kg/m³ en el caso de pavimentos, hasta 40-50 kg/m³ en el caso de aplicaciones spritz-beton y de alta carga estática. Las fibras de acero cortas, específicas para aplicaciones no estructurales, o en las que se esperan pequeñas cargas, normalmente se dosifican entre 15-20 kg/m³.
En lo que respecta a las fibras sintéticas/poliméricas, la dosis normalmente está en un valor entre 0.5 y 1.5 kg de fibras por m³ de hormigón, para microfibras anti-agrietamiento, y entre 1.5 y 6.0 kg/m³ para macro-fibras estructurales. En este último grupo, en aplicaciones altamente hiperestáticas tales como pavimentos industriales, la dosis típica es 1.5-3.0 kg/m³, para la prefabricación varía de 2.0 a 4.0 kg/m³ y para el hormigón proyectado típicamente varía de 3.0 a 6.0 kg/m³. Todos los valores presentados aquí son puramente indicativos y representan una estimación aproximada basada en nuestra experiencia; cada aplicación tiene sus propias especificidades y, por lo tanto, es necesario evaluar la dosis caso por caso.
El momento ideal para la introducción de las fibras en la mezcla es concomitante con la introducción de los agregados (arena y grava) en la mezcladora. En este caso, abra las bolsas y vacíelas con unos segundos de diferencia sobre la cinta de carga.
Si la cinta de carga de agregado no está presente (por ejemplo, en plantas de dosificación vertical) o si los operadores no pueden acceder a la cinta de carga de forma segura, la adición de las fibras se puede realizar directamente en el mezclador, a través de las puertas apropiadas, y solo después de que la carga de los agregados ya ha comenzado.
También existe la posibilidad de agregar las fibras directamente al mezclador: en este caso, después de que se haya completado la carga, será posible agregar las fibras directamente a la boca de carga del tambor mientras la misma está en su velocidad máxima de rotación, teniendo la previsión de esperar unas pocas decenas de segundos entre la introducción de una bolsa y la siguiente. Algunos tipos de fibras se empaquetan en una bolsa especial que se disuelve en un ambiente alcalino: si este es el caso, será posible agregar las fibras arrojando toda la bolsa, también cerrada, en la boca de carga.
Una regla empírica (pero muy efectiva y utilizada por muchos operadores) para determinar el tiempo de mezcla es la siguiente: al final de la carga de las fibras en el mezclador de cemento (o el propio conglomerado) el hormigón debe mezclarse a la velocidad máxima de rotación del tambor durante al menos un minuto cada metro cúbico cargado (por lo que una mezcladora de hormigón cargada con 8 m3 debe mezclarse durante 8 minutos).
El caso de mezclar con una mezcladora en la planta mezcladora es diferente: la mezcla final en la mezcladora de camión se puede reducir a la mitad debido a la mezcla ya ocurrida durante el ciclo en la premezcladora.
Es una buena práctica, especialmente en el caso de mezclas especiales o recetas de bajo flujo, inspeccionar visualmente el hormigón antes de colocarlo. O descargue una pequeña cantidad de producto y verifique la homogeneidad real de la mezcla de fibra + hormigón. Si se encuentran defectos, proceda a una mezcla adicional durante el tiempo necesario.
La adición de las fibras al hormigón, especialmente las anti-grietas, permite un contraste efectivo con la aparición de fenómenos de grietas durante las primeras horas de vida a partir de la instalación. A pesar de esto, como protección adicional, se recomienda encarecidamente proporcionar un curado correcto para evitar defectos estéticos o de rendimiento desagradables del trabajo final, utilizando los tratamientos antievaporación adecuados o el uso de láminas de polietileno y sistemas similares.